（1） 高壓風冷淬火在國外熱處理廠的應用已經非常廣泛應該在熱處理的冷卻過程中了，根據產品的技術和工藝要求，可進行緩冷、油淬、一次氣淬等。將高壓氣體注入冷卻腔進行快速大氣循環冷卻，通過計算機控制流量和流量的變化，在一定時間內達到冷卻速度，從而達到熱處理過程所需的冷卻曲線，保證零件的熱處理質量。以前空氣淬火冷卻的氣體有氮氣和氦氣。現在，工件被強氣流以非常快的速度冷卻。淬火后，表面只有很薄的氧化膜，呈灰白色。零件的顏色仍然很漂亮，節省了大量氮氣和惰性氣體，進一步降低了熱處理成本。真空低壓滲碳與高壓氣體淬火相結合是一種先進的滲碳淬火工藝。它具有滲碳速度快、碳化物組織優良、淬火裂紋和變形小、節能和滲碳劑原材料、滲碳件表面質量好、環保等特點。

（2） 熱處理設備采用油冷卻風機冷卻、換熱器冷卻、淬火油箱冷卻等需要冷卻的裝置。全部采用油封式自冷，完全取代水冷循環系統。整個熱處理爐不需要任何冷卻水。如熱風循環風機冷卻：原水冷卻套進出水管由油管引出，風機附近放置一個直徑102mm的小油箱。機油冷卻系統完全關閉。當風機軸承的熱量增加時，被加熱的油所占的比例很小，它自然上浮，引起油的自然循環。在油箱小、自然散熱的情況下，熱油冷卻后加入循環，在無油耗、無動力的情況下完全代替水冷。淬火油箱板式換熱器內的水變為冷卻油。冷卻油由熱油的熱交換來加熱。潤滑油比例的變化引起冷卻油本身的循環。在爐頂油箱上加裝散熱器，配合風機功能，達到全油冷卻的效果，節約大量冷卻水。

 

（3） 為了調節和控制滲氮爐內氣氛，實現滲氮爐的現代化，采用氫探頭及相應的技術對滲氮爐內氮勢進行測量和控制。

 

（4） 目前，歐洲的熱處理設備大多采用燃氣輻射管和天然氣供熱。燃氣采暖技術和設備在歐洲已經非常成熟。天然氣燃燒器有標準系列，由專業燃燒器制造供應，燃氣輻射管內管由不銹鋼改為陶瓷，延長使用壽命，提高功率。天然氣供熱提高了能源利用率，降低了生產成本。

 

（5）熱處理變形和防止方法有兩種：一種是尺寸的變化，另一種是零件幾何形狀的變化。隨著熱處理工藝的不同，零件尺寸和幾何尺寸的變形和反變形方法也不同。在熱處理和奧氏體化過程中，保溫時間越長，溫度越高，碳在奧氏體中溶解越多，馬氏體膨脹越大。冷卻過程中，馬氏體的最大膨脹量其次是上貝氏體，下貝氏體和屈氏體的體積變化很小。低溫回火時，馬氏體收縮與過飽和碳含量成正比。當在室溫-200℃下加熱時，部分殘余奧氏體將轉變為馬氏體并膨脹。但由于200℃附近馬氏體的分解，其膨脹變化不大。在常規熱處理中，零件形狀變化的主要原因是熱處理過程中的熱應力和相變應力。如果加熱速度過快，零件與加熱爐相比過大，并且每個零件的溫度不同，就會導致熱變形。在保溫過程中，會釋放殘余應力，產生變形，零件自重也會導致變形。在冷卻過程中，由于零件不同部位的冷卻速度不同，會形成熱應力，使零件變形。即使冷卻速度相同，表面的冷卻速度總是很快，中心的冷卻速度也是很慢的。因此，第一相變表面使非相變中心發生塑性變形。如果材料表面出現合金成分偏析或脫碳，則相變應力更不均勻，更容易引起零件變形。另外，如果零件厚度不均勻，冷卻速度也會不同。